11/12/2008

Plan du Foam Jet

J’ai conçu ce jet afin de tester la propulsion à turbine électrique. Oui mais pas un veau qui se traine à plein gaz et qui s’effondre à mi gaz. Et comme toujours l’objectif était d’obtenir un avion très vite construit. Donc pas de coffrage,un fuselage simple et donc pas de tuyère compliqués lourdes et peu efficaces. Vu les contraintes en vol, et surtout à l’atterrissage, l’epp est le matériau de base, avec juste un renfort en carbone dans l’aile et un peu de scotch armé au bord d’attaque. Simplicité rime souvent avec légèreté et là aussi pour un jet c’est un critère important vu la piètre efficacité des turbines électriques.

Avec la motorisation retenue, on peut dire que l’objectif est atteint. Le Foam Jet est très démonstratif. la gestion des gaz est très importante, il n’est pas question de rester plein gaz trop longtemps. La sensation de vitesse est bien présente ( autour de 140km/h), les montées verticales impressionnantes. Grace la géométrie de l’avion , toute la voltige “jet” passe très proprement, tout particulièrement le vol tranche. Pour autant, les basses vitesses sont particulièrement saines ( normal vu la charge alaire et la géométrie de l’aile, c’est pas un delta). Nul besoin de catapulte au déco et l’atterrissage est une formalité.

Avec une motorisation plus douce ou en 3S, c’est un très bon trainer.

L’équipement final:

radio spektrum 4 voies
accu 4S 2200mah
turbine XFAN 69 V2 (topmodel)
moteur Xpower XA 2818/2
 
Env 75cm
Profil MH 53
Long 90cm

On arrive à Une masse de 750g pour 1150 de poussée pour une conso de 40amp.  C’est la version sport. En 3S, le pilotage est beaucoup lus accessible.

 

 

 

Le plan DXF du Foam Jet et les fichiers de découpe GMFCPRO 3.0.85.

 
Le construction est particulièrement simple, mais impérativement avec un fil chaud CNC. Le foam jet est découpé intégralement en EPP 30kg/m3. Il doit être possible de le découper en polystyrène expansé dense renforcé avec du scotch armé, mais la longévité en sera diminuée.
 
  • -Le fuselage comporte 3 ensembles découpés, sauf pour les flancs, en 2 fois, donc attention à faire correspondre les 2 découpes (peu importe l’ordre de ces é découpes) en positionnant précisément les pièces et en vérifiant les marges.
    • Les flancs découpé dans une feuille d’epp 6mm ou un bloc recoupé en tranche. Il en faut 2.  Fichier flanc.cnc
    • La partie avant, découpée en vue de profil ( nezprofil) puis en vue de dessus ( nezdessus) permet d’obtenir la verrière et le nez.
    • La partie arrière, idem fichier queuedes et queueprof . On obtient 2 morceaux, le dessus et le dessous du fuseau.
  • -L’aile découpée en 3 tronçons, une partie centrale rectangulaire (aile1) et 2 panneaux externe droit et gauche (aile2). Elle est renforcée par un tube carbone collé à la colle PU , dans une gorge ménagée à l’aide d’une tige métallique chaude le long d’une règle (faire des essais avant pour trouver le bon diamètre correspondant au tube carbone).
  • -Le stab en 2 parties droite et gauche et la dérive.
 
L’assemblage se fait à la cyano et à la PU pour la liaison aile fuselage et pour le collage du tube carbone.
Les flancs assurent la liaison entre les différente pièces du fuselage, suivant leur contour externe, jusqu’à la hauteur de l’encoche de positionnement. En arrière de ce point, les flancs commencent à se rapprocher pour se rejoindre juste en avant de la turbine (biseauter l’arrière des flancs).
 
Il faut absolument réaliser l’installation radio avant de coller le dessus de la poutre arrière. C’est en effet cette pièce qui reçoit les servos et sur laquelle seront fixée variateur et récepteur. Voir photo.
 
Le reste de l’installation radio est classique pour un appareil en mousse.
Le centrage se situe au premier quart de l’aile et s’affinera lors des vols. Attention à bien fixer l’accu….





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